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| ホイールの材料はアルミをベースに、マグネシウムやシリコンを入れた合金で、水素や酸化物を含まないことが絶対条件。以前は加工途中で出る削れた部分でも、不純物が混じってしまうことから破棄していた。しかし、今は水素や酸化物を取り除く独自の技術を確立することに成功。自社だけでなく一般市場からもアルミを回収して再利用。リサイクル活動にも精力的に取り組んでいる。 |
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| アルミ合金のインゴットは、700℃で溶解され、重力鋳造とよばれる、上から流し込む方法で型に流し込まれる。金型＆型から抜かれたばかりのホイールは社外秘で、写真では紹介できないが、簡単に言うと、タイ焼き!?をイメージしてもらえば分かりやすいと思う。 |
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| およそ400℃で鋳造されたホイールは、素材のチェックが行われ、焼き入れ、焼きなましと次の工程に進んでいく。数度に渡って熱処理されるのは、冷却方法よって強度は大きく変わってしまうからだ。コンピュータ管理により生産時間は大幅に短縮される一方、チェックは機械だけでなく、人間の目や手でも行い、徹底的に管理される。 |
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熱処理されたホイールは、加工工程へと進む。写真はコンピュータ管理された機械がホイールを掴み、旋盤にセット、半分まで研磨したところだ。この後、もう半分が研磨される。
製品になったホイールを見ると、中央に線が残っているのは、半分ずつ研磨されているからだ。これらの作業も以前は、人間が1本ずつ行っていたという。 |
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| 旋盤加工が終わったホイール。限りなく製品に近い状態にまでなっている。次にホイール穴を開ける工程に移されるが、そこへの移動は人間が行う。このときにも、問題があればはじくようになっている。 |
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| ピッチなどがセットされた機械にホイールがセットされ、ホイール穴やバルブ穴などが開けられる。ここで出たアルミの削れカスは、先に紹介したように、回収され、不純物を取り除かれて、インゴットとなる。 |
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| まだ、塗装などの工程があるが、ほぼ製品になった時点で、2回目のチェックが人間の目によって行われる。1回目は素材のチェックで、ここでは振れなどが中心。わずかに残るバリなどは、1本ずつ丁寧にチェックされ、取り除かれる。また、この後に行われる塗装も、環境を考えてクロムフリー。水性化に切り替えられている。 |
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